発表演題①：「秤量済み原料の運搬方法の変更と工数削減」

製造部 A棟 製剤グループ

現場の「狭さ」や「重さ」という物理的な制約を解決するため、運搬器具の見直しと5S活動（レイアウト変更）を実施しました。
カゴ台車やパレット台車の導入により、これまで手持ちで行っていた移動や乗せ換え回数を劇的に削減。2人で行っていた重労働を1人で安全に行える仕組みを構築しました。

発表演題②：「管理部の5S」

管理部

事務部門における「棚の散らかり」「業務の属人化」「情報共有不足」を解消するため、物理面と情報面の双方からアプローチを行いました。不要な書類を徹底的に廃棄・電子化したり、試着用やストックの制服をサイズや種類ごとにハンガーラックへ整頓・表示したりして「誰でも元の場所に戻せる仕組み」を構築しました。また各自で持っているデータや資料を大分類・小分類に分けてリスト化し、属人化の解消に着手しました。

 発表演題③：「作業逸脱と備品欠品の未然防止活動」

製造部 C棟 製剤グループ

「備品補充忘れの防止」と「不慣れな作業者のエラー防止」の2つのテーマに取り組みました。

・備品補充忘れ防止

工程間での当番制（週2回）を導入し、確認表による仕組みを可視化することで、補充忘れを80%減少できました。

・エラーの未然防止

注意力や記憶に頼らない仕組みづくりのための課題を洗い出し，改善に取り組みました。

①工室ごとに容器のテプラの色を分けて識別しやすくできた。

②CIP（定置洗浄）のレシピ画面にオペガイドが自動表示されるようシステムを改修した。

③過去の事例のファイリングや理解度テストを行い、未対処エラーを95%減少させました。

発表演題④：「探すな！見つかる仕組みへ。」

ロジスティクス部

従来の「経験や記憶に依存した管理」から「誰でも直感的に目的のドラム缶を見つけられる仕組み」への移行を目指しました。危険物倉庫内の主要原料を5色に色分けし、視覚的に保管場所を直感的に理解できる「色別ロケーションマップ」を作成しました。さらにこの取り組みを指定可燃物倉庫にも水平展開しました。これにより1パレットあたりの探索時間を、危険物倉庫では4分⇒0.5分、指定可燃物倉庫では4分⇒1分へと大幅に短縮できました。

発表演題⑤：「液剤ライン～より良い環境を目指して～」

製造部 A棟 包装グループ

1人で行うことの多い包装・梱包業務において、「機械の不具合による微小停止の削減」と、「作業者の安全・身体的負担の軽減（腰痛対策）」を目的に4つの改善活動を行い改善ができました。

・集積ガイド部品の改良による「製品のライン詰まりゼロ」

・ 3Dプリンターで作成した専用ガイドパーツによる「患者説明書の箱挿入時の破損防止」

・段ケーサーマシンのガイド位置調整による「段ケース天面の擦れ対策」

・ 現場の動線・高さ見直しによる「安全・快適な作業環境づくり」